Робот в «Башспирте» избавит сотрудников от тяжёлого ручного труда

Булгаковский филиал АО «Башспирт» с самого начала проектировался как современное высокотехнологичное производство. Открытый в 2021 году и возведённый по самым современным стандартам, завод стал первым в России предприятием по производству крепкого алкоголя, запущенным за последнее десятилетие. Сегодня он обеспечивает больше половины всей продукции холдинга, а его мощность — 7,6 млн декалитров в год — вдвое превышает суммарную мощность всех остальных площадок компании.

Курс на технологическое лидерство сохраняется. В 2025 году на складе филиала появился робот-манипулятор. Теперь — новый этап: оборудование для укладки коробов на поддоны заменит ручной труд шестерых сотрудников. О том, как меняется производство, рассказал управляющий Булгаковским филиалом АО «Башспирт» Дмитрий Груздев.

Какие задачи стояли перед «Башспиртом», когда вы решили автоматизировать участок упаковки?

Главная задача — уйти от тяжёлого физического труда там, где его можно заменить автоматикой. На участке упаковки готовой продукции шесть человек вручную укладывали короба с бутылками на поддоны: постоянные наклоны, подъёмы тяжестей, монотонные повторяющиеся движения. Это классический пример работы, которую логично автоматизировать. Здесь робот даёт максимальный эффект и для производительности, и для условий труда.

Как именно он устроен? Что это за машина?

Есть две линии, по которым подаются короба, и два паллетных конвейера для выгрузки готовых поддонов. Рядом магазин пустых паллет, откуда робот сам их забирает, и система сканеров: она сверяет штрих-коды на коробах с заводской базой в реальном времени, чтобы исключить ошибки. И ещё один важный элемент — универсальный захват, который подходит под все форматы коробов, которые мы выпускаем. Перестраивать оборудование под каждый размер не нужно, робот справляется со всеми.

Центральный элемент — робот от немецкого производителя KUKA. У него пять осей движения, по сути, это как рука, которая может поворачиваться, наклоняться и доставать в разные стороны почти так же гибко, как человеческая, но без усталости и с идеальной точностью. Грузоподъёмность — 180 килограммов с учётом веса самого захвата, а радиус охвата больше трёх метров, это позволяет ему обслуживать сразу две линии, не перестраиваясь. За один цикл робот поднимает короба общим весом до 70 килограммов.

На какой стадии проект сегодня и кто занимался реализацией?

Сейчас комплекс полностью смонтирован, мы настраиваем режимы работы, осваиваем 12 форматов коробов. Производительность — до 20 паллет в час, это 12 тысяч бутылок или тысяча коробов. Проект делала компания из Уфимского района, большая часть оборудования спроектирована и произведена у них, прямо рядом с нами, это очень удобно для сервиса и обслуживания.

Автоматизация часто воспринимается как угроза рабочим местам. Как вы доносите до сотрудников смысл этих изменений?

Производство всегда менялось: когда-то люди работали с лопатой, потом с рычагами, потом за пультом. Сейчас — за экраном. Это как перейти от печатной машинки к компьютеру: клавиатура осталась, а смысл работы изменился. Когда мы говорим про робота на упаковке, мы говорим о том, что он забирает самую травмоопасную работу — ту, где люди годами рисковали спиной и здоровьем, а человек, в свою очередь, перестаёт быть частью конвейера и становится тем, кто этот конвейер контролирует. Это совершенно другой уровень профессии, более сложный, ответственный и современный. Нам кажется, что это и есть правильный вектор развития производства: когда технологии делают труд человека безопаснее и интереснее. 

Что изменилось в организации работы на филиале в связи с этим проектом?

Любое новое оборудование, особенно такое сложное, требует пересмотра смежных процессов. Чтобы робот работал эффективно, нужно, чтобы короба подавались вовремя, паллеты были подготовлены, а система сканеров получала корректные данные. Это повышает требования к планированию и координации на всех участках — от склада до линии розлива. Мы это понимаем и уже сейчас настраиваем процессы так, чтобы к моменту полноценного запуска всё работало синхронно. Пока это скорее этап подготовки, но уже видно, что такая дисциплина идёт на пользу, производство становится более организованным.

Сегодня много говорят о программе «Профессионалитет» и о том, что интерес к рабочим специальностям у молодёжи растёт. Как современное оборудование и автоматизация влияют на привлекательность завода для молодых специалистов?

Когда мы показываем завод гостям — например, недавно приезжала делегация крупной уфимской сети ресторанов, около 20 человек — они всегда удивляются: «Как у вас чисто, как современно». Молодёжь тоже это видит. Когда на производстве роботы, автоматика — это совсем другая картина, чем старые стереотипы про грязные цеха. Мы видим, что интерес есть. И автоматизация здесь сильный аргумент: молодому специалисту интересно работать с современной техникой, а не просто таскать короба.

Какие планы по развитию филиала и будут ли новые крупные инвестиции в автоматизацию?

Основные процессы автоматизированы, но примерно 15 процентов ручного труда пока остаётся. На части линий короба по-прежнему упаковывают вручную, сборка коробов в паллеты тоже пока не везде автоматизирована. Но мы планомерно движемся в этом направлении и чётко видим, какие участки требуют модернизации в первую очередь. Мы уже поставили робота для укладки коробов в паллеты на двух линиях, и это только начало. Сейчас прорабатываем возможность роботизации укладки на других технологических линиях. Будем двигаться дальше.